Lean Manufacturing

Informacje podstawowe o szkoleniu:

SZKOLENIE POTWIERDZONE

Termin szkolenia
18-20 czerwca 2012r., Wrocław - Hotel Campanile
5-7 września 2012r., Kraków - Hotel Chopin
5-7 grudnia 2012r., Warszawa - Centrum Szkoleniowe - Progress Project

Szkolenie skierowane jest do:

* kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych),
* kierownicy produkcji, planiści,
* pozostałe osoby uczestniczące w procesach logistycznych (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy),
* liderzy zmian.

Program szkolenia:

Dzień 1

1. Wskaźniki w pomiarze efektywności funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego:

Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami/działami. Wpływ jakości tych relacji na efektywność ekonomiczną funkcjonowania procesu produkcyjnego.
* wskaźnik OTP (Order to Payment Process),
* „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów. – warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. „Zmiany, zmiany, zmiany …”),
* zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).

2. Strategie produkcyjne i podstawy funkcjonowania efektywnego łańcucha dostaw:
* różnice między Push a Pull,
* wskaźnik P/D,
* trzy główne strategie produkcyjne,
* analiza „trzech wymiarów” - dla poszukiwania obszarów usprawnień.

3. Nowoczesne metody identyfikacji materiałowej:

Metody redukcji czasów operacji logistycznych - LT.
* planowanie potrzeb dystrybucyjnych DRP i agregacja danych w harmonogram produkcyjny,
* zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej i wypunktowanie obszarów w logistyce, w których uzyskujemy oszczędności w czasach operacji (skracanie LT). Prezentacja systemu RFID na przykładzie filmu przedstawiającego rozwiązania SAP i sieci Metro – „future store”. Prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID.

4. Warsztat - zarządzanie procesami logistycznymi w oparciu o Beer Game – na drodze do Pull i Lean Manufacturing.

Przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy. Dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw.
* prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji,
* zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego („walka” poszczególnych podmiotów),
* pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha,
* agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja w kolejnym dniu szkolenia.

Dzień 2

1. Prezentacja wyników Beer Game – dyskusja:
* zaprezentowanie tzw. „Bullwhip Effect” powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia, jak i zapasów magazynowych poszczególnych jednostek wytwórczych w przedsiębiorstwie, jak i w zewnętrznym łańcuchu logistycznym,
* identyfikacja czynników podnoszących koszty,
* zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych,
* wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego.

2. Teoria ograniczeń – TOC i technika optymalnej produkcji – OPT, Goldratt:

Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”.
* wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń,
* przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom,
* metoda Drum Buffer Rope.

3. Wprowadzenie do Lean Manufacturing:

Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System.
* twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS,
* przyczyny powstania TPS,
* siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean,
* identyfikacja strat,
* Focused Improvement,
* prezentacja Mapy Lean (innowacyjne wsparcie zrozumienia koncepcji Lean - graficznie zaprezentowane powiązania między narzędziami i metodami).

4. Porównanie zasad Lean i TOC (teorii ograniczeń) – które rozwiązanie jest lepsze?

5. Warsztat etap 1 - mapowanie strumienia wartości (VSM).

Zasady analizy i budowy strumienia wartości. Modelowanie procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta.
* co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
* wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
* identyfikacja strat,
* zapoznanie się z studium przypadku i mapowanie strumienia wartości. Uczestnicy analizują przedstawione studium przypadku:
o mapowanie strumienia wartości,
o identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu źródeł strat (Lean).
* wsparcie informatyczne w VSM.

6. Kaizen – czyli wdrożenie Lean Manufacturing:

Poznajemy zasady realizacji „ciągłego doskonalenia się” – „Kai” „zen” czyli zmiany na lepsze.
* 14 punktów Deming’a,
* definicja Kaizen i reguły postępowania,
* dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?
* właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim,
* leadership w Lean Manufacturing,
* dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
* typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna),
* paradoks Abilene – mądrzy ludzie, „głupie” organizacje.

Różnice i podobieństwa obu koncepcji. Zaprezentowane zostają przykłady zastosowań, jak i silne i słabe strony powyższych metod.

Dzień 3

1. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean:

Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu na poszczególnych indeksach wyrobów gotowych.
* wymagania dla Pull i taktyka Just In Time,
* redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego,
* supermarket produkcyjny - „one piece flow”,
* Total Productive Maintenance i unikanie wszelkich wypadków, braków, awarii,
* obniżenie różnorodności półproduktów i zadań,
* interdyscyplinaryzm – zasady rozwoju,
* Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie). Kontrola cyklu i taktu produkcji – synchronizacja i równoważenie przepływów. Równoważenie mix-u produkcyjnego,
* redukcja czasu przezbrojenia – SMED:
o tradycyjny Tpz i pomysły usprawnień,
o określanie priorytetów.

2. Warsztat etap 2 – uruchomienie zarządzania taktem i cyklem produkcyjnym, tworzenie komórek produkcyjnych, budowa systemu motywacyjnego i zespołu KAIZEN, implementacja SMED:

3. 5S i Poka-Yoke metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze:

Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację”.
* Poka-Yoke czyli budowanie systemów wytwórczych, procesów, modeli decyzyjnych odpornych na błędy ludzkie,
o przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka.
* 5S i jego pięć elementów - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain),
* przyporządkowanie każdego „S” do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing,
* metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S,
* zasady wdrażania 5S.

4. Warsztat etap 3 – wdrożenie 5S i rozwiązań Poka-Yoke (wizualizacja):

5. Kanban produkcyjny i transportowy:

Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.
* zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
* obliczanie ilości kart Kanban.

6. Warsztat etap 4 – pełne przejście od Push do Pull i użycie Kanban.

7. Statystyczna kontrola procesów:

Przedstawione tu zostają zasady analizy statystycznej wykorzystywanej dla usprawniania procesów produkcyjnych.
* wsparcie dla TPM,
* pięć znaków, iż proces jest poza kontrolą,
* dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
* cykl prac Six-Sigma,
* test jednej zmiennej,
* wykresy X-Bar-R, P oraz N.

8. Prawidłowe metody identyfikacji przyczyn powstawania kosztów, przykłady użycia rachunku kosztów działań - ABC (Activity Based Costing):

Uczestnicy pracują na studium przypadku. Jaka jest rzeczywista marża na moich produktach? Co w moich działaniach buduje, a co redukuje wartość mojej firmy? Grupa osób biorąca udział w szkoleniu poprzez poznanie metody ABC będzie wiedziała jak szukać w przyszłości odpowiedzi na powyższe pytania.

* ABC jako metoda budowy rentowności firmy,
* prezentacja różnych „kluczy” i „nośników” dla rozliczenia kosztów,
* omówienie wad i zalet stosowania konkretnych „kluczy”.

Informacje o prelegentach:

-

Ceny:

• 1660 - PLN + VAT

Cena zawiera:

Cena dotyczy jednej osoby i zawiera: udział w szkoleniu, materiały szkoleniowe, obiad, przerwy kawowe, certyfikat ukończenia szkolenia.

Dofinansowanie z UE:

Nie.

Warunki udziału i przyjmowania zgłoszeń:

-

Szkolenie, kurs: Lean Manufacturing