Lean Manufacturing

Informacje podstawowe o szkoleniu:

Program w zakresie stosowanej terminologii, promowanych metod logistycznych jest zgodny ze standardem MRPII i APICSR
Celem szkolenia jest praktyczne wytłumaczenie uczestnikom uwarunkowań Lean Manufacturing, jak i przyjrzenie się konkretnym przypadkom implementacji tej metody. Istotnym jest również poznanie warunków, które trzeba spełnić dla jej wdrożenia. Przykłady zbudowane są w oparciu o doświadczenia wyniesione z przedsiębiorstw japońskich, polskich, niemieckich i amerykańskich. Dla lepszego zrozumienia Lean zastosowano krytyczne porównanie względem TOC (teorii ograniczeń).
Takie podejście do tematu pozwala wskazać na konkretnych przykładach możliwe kierunki rozwoju. W trakcie szkolenia realizowane są liczne warsztaty np. mające na celu odpowiednio wykazanie wpływu poziomu komunikacji między partnerami gospodarczymi na jakość funkcjonowania łańcucha dostaw, jak i przećwiczenie wykorzystywania i wdrażania poszczególnych technik Lean Manufacturing. W szkoleniu realizowana jest też czteroetapowa symulacja mająca na celu wyćwiczenie umiejętności wdrażania konkretnych koncepcji i narzędzi Lean. Występują również odniesienia do konkretnych narzędzi informatycznych, które mogą wesprzeć zespół np. w analizie "Value Stream".

Szkolenie skierowane jest do:

* Kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych).
* Kierownicy produkcji, planiści.
* Pozostałe osoby uczestniczące w procesach produkcyjnych i logistycznych (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy).
* Liderzy zmian.

Program szkolenia:

Dzień I

1. Pomiar efektywności funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego

Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami/działami. Wpływ jakości tych relacji na efektywność ekonomiczną funkcjonowania procesu produkcyjnego.

* Wskaźnik OTP (Order to Payment Process).
* "Wyniesienie ponad perspektywę mojego działu" i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów. - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. "Zmiany, zmiany, zmiany .").
* Zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).

2. Strategie produkcyjne i podstawy funkcjonowania efektywnego łańcucha dostaw
* Różnice między Push a Pull.
* Wskaźnik P/D.
* Trzy główne strategie produkcyjne.
* Analiza "trzech wymiarów" - dla poszukiwania obszarów usprawnień.

3. Nowoczesne metody identyfikacji materiałowej

Metody redukcji czasów operacji logistycznych - LT.

* Planowanie potrzeb dystrybucyjnych DRP i agregacja danych w harmonogram produkcyjny.
* Zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej i wypunktowanie obszarów w logistyce, w których uzyskujemy oszczędności w czasach operacji (skracanie LT). Prezentacja systemu RFID na przykładzie filmu przedstawiającego rozwiązania SAP i sieci Metro - "future store". Prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID.

4. Warsztat - zarządzanie procesami logistycznymi w oparciu o Beer Game -na drodze do Pull i Lean Manufacturing

Przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy. Dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw.

* Prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji.
* Zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego ("walka" poszczególnych podmiotów).
* Pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha.
* Agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja w kolejnym dniu szkolenia.

Dzień II

1. Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja

Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja.

* Zaprezentowanie tzw. "Bullwhip Effect" powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia, jak i zapasów magazynowych poszczególnych jednostek wytwórczych w przedsiębiorstwie, jak i w zewnętrznym łańcuchu logistycznym.
* Identyfikacja czynników podnoszących koszty.
* Zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych.
* Wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego.

2. Teoria ograniczeń - TOC i technika optymalnej produkcji - OPT, Goldratt

Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji "wąskich gardeł" produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy "wąskiemu gardłu".

* Wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń.
* Przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom.
* Metoda Drum Buffer Rope.
3. Wprowadzenie do Lean Manufacturing

Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System.

* Twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS.
* Przyczyny powstania TPS.
* Siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean.
* Identyfikacja strat.
* Prezentacja Mapy Lean (innowacyjne wsparcie zrozumienia koncepcji Lean - graficznie zaprezentowane powiązania między narzędziami i metodami)

4. Porównanie zasad Lean i TOC (teorii ograniczeń) - które rozwiązanie jest lepsze?

Różnice i podobieństwa obu koncepcji. Zaprezentowane zostają przykłady zastosowań, jak i silne i słabe strony powyższych metod.

5. Warsztat etap1 - mapowanie strumienia wartości (VSM)

Zasady analizy i budowy strumienia wartości. Modelowanie procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta.

* Co to jest "Value Stream" i kiedy go używać?
* Wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów.
* Identyfikacja strat.
* Zapoznanie się z studium przypadku i mapowanie strumienia wartości. Uczestnicy analizują przedstawione studium przypadku.
o Mapowanie strumienia wartości.
o Identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu źródeł strat (Lean).
* Wsparcie informatyczne w VSM.

1. Kaizen - czyli wdrożenie Lean Manufacturing

Poznajemy zasady realizacji "ciągłego doskonalenia się" - "Kai" "zen" czyli zmiany na lepsze.

* 14 punktów Deming'a.
* Definicja Kaizen i reguły postępowania.
* Dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?
* Właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim.
* Leadership w Lean Manufacturing.
o Dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
o Typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna).
o Paradoks Abilene - mądrzy ludzie, "głupie" organizacje.

Dzień III

1. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean

Pull czyli "zasysanie produkcji" jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu na poszczególnych indeksach wyrobów gotowych.

* Wymagania dla Pull i taktyka Just In Time.
* Redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego.
* Supermarket produkcyjny - "one piece flow".
* Total Productive Maintenance i unikanie wszelkich wypadków, braków, awarii.
* Obniżenie różnorodności półproduktów i zadań.
* Interdyscyplinaryzm - zasady rozwoju.
* Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie). Kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów. Równoważenie mix-u produkcyjnego.
* Redukcja czasu przezbrojenia - SMED.
o Tradycyjny Tpz i pomysły usprawnień.
o Określanie priorytetów.
2. Warsztat etap2 - uruchomienie zarządzania taktem i cyklem produkcyjnym, tworzenie komórek produkcyjnych, budowa systemu motywacyjnego i zespołu KAIZEN, implementacja SMED

Uczestnicy pracują na przedstawionym studium przypadku.

3. 5S i Poka-Yoke metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze

Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również - "dlaczego mama miała rację".

* Poka-Yoke czyli budowanie systemów wytwórczych, procesów, modeli decyzyjnych odpornych na błędy ludzkie.
o Przykłady, jak w "prosty" sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka.
* 5S i jego pięć elementów - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain).
* Przyporządkowanie każdego "S" do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing.
* Metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S.
* Zasady wdrażania 5S.

1. Warsztat etap3 - wdrożenie 5S i rozwiązań Poka-Yoke (wizualizacja)

Uczestnicy pracują na przedstawionym studium przypadku.

2. Kanban produkcyjny i transportowy

Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie "zasysać" proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.

* Zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania.
* Obliczanie ilości kart Kanban.
1. Warsztat etap4 - pełne przejście od Push do Pull i użycie Kanban.

Uczestnicy pracują na przedstawionym studium przypadku.

2. Statystyczna kontrola procesów.

Przedstawione tu zostają zasady analizy statystycznej wykorzystywanej dla usprawniania procesów produkcyjnych.

* Wsparcie dla TPM.
* Pięć znaków, iż proces jest poza kontrolą.
* Dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
* Cykl prac Six-Sigma.
* Test jednej zmiennej.
* Wykresy X-Bar-R, P oraz N.
3. Prawidłowe metody identyfikacji przyczyn powstawania kosztów, przykłady użycia rachunku kosztów działań - ABC (Activity Based Costing).

Jaka jest rzeczywista marża na moich produktach? Co w moich działaniach buduje, a co redukuje wartość mojej firmy? Grupa osób biorąca udział w szkoleniu poprzez poznanie metody ABC będzie wiedziała jak szukać w przyszłości odpowiedzi na powyższe pytania.

* ABC jako metoda budowy rentowności firmy.
* Prezentacja różnych "kluczy" i "nośników" dla rozliczenia kosztów.
* Omówienie wad i zalet stosowania konkretnych "kluczy".

Informacje o prelegentach:

Aby uzyskać szczegółowe informacje o wykładowcy zapraszamy do kontaktu 22 829 55 55

Ceny:

• 1890 - b

Cena zawiera:

udział w wykładach, materiały, certyfikat ukończenia, napoje oraz posiłki podawane podczas spotkania

Dofinansowanie z UE:

Nie.

Warunki udziału i przyjmowania zgłoszeń:

płatność: przelew

Lean Manufacturing